U poseti BMW fabrici u Minhenu

 

Još jedna od destinacija tokom naše BMW ture je bila fabrika u Minhenu. Možda i najzanimljivija tura od svih koje smo imali priliku da obiđemo. Na žalost, foto i video oprema su bili zabranjeni tako da je sav foto i video materijal u tekstu preuzet od BMW marketing odeljenja.

BMW, kao globalna kompanija, poseduje čitav niz proizvodnih pogona širom sveta. Međutim, najznačajnija je upravo fabrika u Minhenu, koja je napravljena nakon II Svetskog Rata, nakon što je glavni proizvodni pogon iz tadašnjeg vremena ostao u Istočnoj Nemačkoj (Berlin).

Pogled iz vazduha na fabriku, centralu, Welt i muzej

 

Zapravo, početak proizvodnje u ovoj fabrici je bio još 1917. godine, kada je BMW izgradio fabriku odmah pored poljskog aerodroma, koji se nalazio na mestu današnjeg Olimpijskog Parka. U ovoj fabrici su proizvođeni avionski motori i motocikli, a upravo je 100.000-ti BMW motocikl sklopljen u ovoj fabrici, 1938. godine.

Automobilska proizvodnja u ovoj fabrici je počela, kao što smo rekli, tek posle II Svetskog Rata – 1951. godine i to sa modelom 501. Samo četiri godine kasnije u istoj fabrici počinje proizvodnja modela Isetta, što je obezbedilo lokalnoj radnoj snazi još radnih mesta. U istoj fabrici se proizvode modeli serije 1500 od 1962. godine. Tih godina se deo proizvodnje izmešta u fabriku u gradu Dingolfing, 110km severno od Minhena. 1969. godine kompletna proizvodnja motocikala se izmešta u Berlin, kako bi se smanjio pritisak na fabriku u Minhenu. U ovoj fabrici se od prve generacije serije 3, 1975. godine, proizvode sve serije 3 do sada.

Tokom 80-tih godina, BMW otvara fabrike u Steyr-u, Regensburg-u i Wackerdorf-u i pojedini delovi proizvodnje se premeštaju u te fabrike. Livnica je zatim preseljena u Landshut, gde se i danas nalazi, dok su razvojna odeljenja izmeštena u severni deo Minhena kako bi se obezbedilo što više prostora za proizvodnu delatnos fabrike.

Zbog izuzetnih napora na polju inovacija proizvodnog procesa, BMW fabirka u Minhenu je nagrađena od strane J.D. Power kao "Najbolja fabrika u Evropi" i to u dva navrata – 2001. i 2003. Istovremeno, BMW pažnja ka stanovništvu i ekologiji Mihena je takođe nagrađivana od strane nemačkih ekoloških organizacija.

Početak obilaska fabrike se dešava, zapravo, preko puta nje – u BMW Welt-u. Opet, zahvaljujući Delta Motors-u i BMW Grupi, obezbeđena nam je VIP tura fabrike, tj. naš vodič je vodio samo članove redakcije Nacionalna Klasa što nam je omogućilo da postavimo bezbroj potpitanja i čujemo, nadamo se, nešto više informacija nego što je uobičajeno.

G. Gert Landgraf je bio naš vodič tokom dvočasovnog obilaska fabrike i on nas je dočekao u prostorijama BMW Welt-a, gde smo prvo odgledali 10-minutni film, koji nam je pružio osnovne informacije o fabrici u Minhenu kao što je dnevni kapacitet od oko 900-1000 vozila, kao i da se u ovoj fabrici pored kompletnog sklapanja vozila serije 3 – u karavan i limuzinskoj varijanti proizvode i pogonski agregati (oko 1000 jedinica dnevno). U fabrici je zaposleno 9000 radnika, a u svakom trenutku se na praksi nalazi oko 700 "šegrta". Zanimljiv podatak je da su se modeli svih pet generacija serije 3 proizvodili upravo u ovoj fabrici.

Kako se svako od BMW vozila sastoji od preko 20.000 komponenti, rigorozne mere provere kvaliteta, sigurnosti na radu i pažljivog planiranja i upotrebe resursa su ključni elementi u proizvodnom pogonima BMW kompanije. U okviru ovih pogona se zapravo susreću BMW strast ka automobilima i moderna tehnološka rešenja.

Nakon toga, krećemo ka fabrici, koja se nalazi direktno preko puta BMW Welt-a. Kako bi smo što manje pokisli (tog dana je padala veoma jaka kiša) koristimo pasarelu koja nas iz Welt-a vodi do BMW Muzeja pored kojeg prolazimo i nastavljamo ka ulazu u fabrički krug.

Iza kapije nas sačekuje prilično užurbana atmosfera, ni nalik onoj koju smo videli u M odeljenju. Skrećemo veoma brzo nakon kapije ka jednom od ulaza i tu uredno slažemo kišobrane koje smo dobili prilikom izlaska iz BMW Welt-a. Na ormariću je jasno napisano da služi za odlaganje kišobrana posetioca BMW fabrike. Nemačka organizacija….

Organizacija je neophodna ako se zna da godišnje u obilazak ove fabrike, od kako je BMW Welt otvoren, dođe oko 140.000 ljudi. Zanimljivo je da je pre otvaranja BMW Welt-a, u obilazak fabrike išlo oko 13.000 ljudi godišnje! Dakle, otvaranje Welt-a je dramatično uvećalo broj zainteresovanih koji žele da vide i unutrašnjost fabrike. Zbog povećanog obima poseta, BMW je napravio posebne pasarele unutar fabrike koje služe isključivo za turističke posete čime se praktično isključuje mogućnost bliskog kontakta sa nekom od teških mašina unutar fabrike.

No, da krenemo sa obilaskom…

 

Presovanje

Ulazimo u ogroman hangar, prolazimo kroz pravi lavirint hodnika i stižemo do hale u kojoj rade velike prese. Tokom naše posete, neke od presa nisu u funkciji zato što je BMW poručio nove, efikasnije prese koje će pored manje težine trošiti i manje električne energije, a da pri tome isporučuju oko deset puta veću silu nego što sadašnje prese mogu. Kao i sve kompanije, BMW pokušava da smanji svoje troškove i tako učini svoju proizvodnju efikasnijom.Dodatno, efikasnije mašine smanjuju potrošnju električne energije (BMW fabrika u Minhenu troši električne energije koliko troši grad od 125.000 stanovnika) kako bi umanjila negativan ekološki uticaj na prirodnu okolinu. Svemu tome pomažu i brojne solarne ćelije na krovovima svih BMW zgrada koje generišu jedan deo obnovljive energije čime se dodanto smanjuje indirektno emitovanje CO2.

U prvom delu pogona se nalaze "alati" odnosno kalupi pomoću kojih se presovanjem lima dobijaju delovi karoserije za modele serije 3. Veliki kranovi svakih nekoliko dana odlažu jedne kalupe i uzimaju nove kako bi se prešlo na proizvodnju drugog dela karoserije ili da bi se zamenio potrošeni kalup. Sa druge strane se dopremaju ogromne rolne lima koji se koristi za izradu karoserije vozila.

Prese dnevno proizvedu oko 130.000 delova karoserije za šta se potroši oko 600 tona čelika koji se koristi brojnim varijacijama kvaliteta..

 

Automatizacija

Izlazimo iz pogona sa presama i upućujemo se ka delu fabrike gde se komponente karoserije zavaruju i/ili lepe. Najmoderniji alati za zavarivanje koriste različite tehnologije u zavisnosti od toga koji se elementi karoserije spajaju – tačkasto, gasno ili laserski. Brojni roboti su zaduženi za ovaj proces i u pogonu se nalaze dve vrste robota – multifunkcionalni i "dodavači".

 

Radnici su zaduženi za postavljanje komponenti karoserije koje se zavaruju kako bi ih multifunkcionalni roboti sami uzeli i zavarili tamo gde je potrebno, dok jednostavniji roboti samo dodaju velike delove karoserije mutlifunkcionalnim robotima koji ih dalje zavaruju ili lepe. Lepljenje delova karoserije je neophodno kako bi se karoserija "stabilizovala" tj. kako bi delimično zavarena karoserija zadržala svoj oblik dok se kreće proizvodnom trakom. Dalje faze dodavanja lepka dodatno očvršnjavaju karoseriju i služe da zapuše rupe na pojedinim delovima karoserije što je još jedan od načina borbe protiv korozije.

BMW se ponosi činjenicom da u ovom pogonu u okviru veoma skučenog prostora funkcioniše rekordni broj robota – 12, što je za jedan više nego što je prethodni rekorder uspeo (Audi).

Robote koje BMW koristi u svojim proizvodnim pogonima proizvodi nemačka kompanija Kuka čiji je suvlasnik upravo BMW Grupa što znači da BMW intezivno investira i u razvoj proizvodnih tehnologija.

 

Farbara

Sjajne boje, višeslojna zaštita od korozije i, naravno, savršen izgled. Pre nego smo ušli u farbaru, zaustavili smo se u projekcionoj sali gde smo odgledali kratak promotivni film o procesu farbanja i nanošenju antikorozivne zaštite da bi smo onda imali priliku da na jednom mestu vidimo sve faze farbanja BMW karoserije.

Zatim gledamo proces nanošenja osnovne boje i dobijamo objašnjenje da su sve boje na bazi vode i da se svi procesi farbanja vrše iznad velike količine tekuće vode u koju pada sva suvišna farba. Kompleksni sistemi za reciklažu se staraju da visok procenat ove vode ponovo biva vraćen u sistem.

 

Naelektrisana farba se uz pomoć robota nanosi na karoseriju iz nekoliko faza, a u prethodnim fazama je robot "okupao" kompletnu karoseriju u dugačkom bazenu kako bi se karoserija galvanizovala.

Karoserija dalje ide ka farbari i pre početnog koraka, karoseriju čiste rotirajuće četke napravljene od pera ptice emu, koja je po rečima našeg vodiča, najkvalitetniji način za uklanjanje čestica prašine. Pera se na četkama menjaju dva puta godišnje, a jedna zamena pera košta BMW 35.000€.

 

Roboti za farbanje su "obučeni" u antistatički materijal koji je isto polarizovan kao i čestice farbe što omogućava da se farba ne zadržava na robotu. Kako bi proces farbanja tekao neprestano, u farbaru ulaze grupe od po 17 vozila koja će se parkirati u ovoj boji.

Motori

Fabrika u Minhenu svakog dana pored 900 gotovih vozila proizvodi oko 1000 pogonskih agregata.

 

Pre nego se uđe u pogon za proizvodnju pogonskih agregata, izloženi su svi agregati koji se u Minhenu proizvode. Izloženi su Rollce Royce V12 TwinPower Turbo  (takođe se koristi za pogon 760i modela), atmosferski V8, redni šestocilindrični sa i bez turbo punjača kao i potpuno novi agregat, koji je upravo uvršten u proizvodni program fabrike – četvorocilindrični TwinPower Turbo.

 

Svi motori koji se sklapaju u Minhenu se sklapaju od komponenti proizvedenih od strane podizvođača ili su nekom od BMW pogona. Pogon u Landshut-u pravi osnovne komponente: blokove, glave, bregaste i radilice.

Novi četvorocilindraš će zameniti atmosferske redne šestocilindraše i već se nalazi u ponudi sa oznakom 28i. Proizvodna linija je, u trenutku naše posete, tek počela da se priprema, a radnici sa ovih linija su bili na obuci tako da je kompletan proizvodni pogon bio pust. Pogon za sklapanje šestocilindričnih agregata je radio, baš kao i V8Flex linija.

V8Flex linija (Flex je, očekivano, skraćenica od "fleksibilan") je proizvodna linija na kojoj rade najbolji radnici koji su sposobni da sklapaju bilo atmosferske V8, bilo V8 TwinPower varijante agregata. I jedan i drugi agregat su namenjeni M modelima, naravno.

Nakon što se agregat sklopi ide na čitav niz provera. Već na samoj proizvodnoj liniji kamere visoke rezolucije snimaju svaki sklopljeni agregat, a računarski sistem proverava da li su sve komponente pravilno pozicionirane (ono što se može videti spolja, naravno). Ukoliko postoji bilo kakva nepravilnost, tj. izgled kompletiranog agregata se ne slaže sa referentnim dizajnom, taj motor se automatski sklanja sa linije i šalje na kontrolu.

 

Motori koji prođu ovaj test idu dalj na ono što se zove "hladan test". Hladan test je, zapravo, način da se testira ispravnost motora, a da se pri tome ne troši gorivo. Kompletno sklopljen agregat sa svim potrebnim tečnostima osim goriva se postavlja na ispitni sto na kome ga elektro motor pokreće i na taj način se ispituje ispravnost agregata u svim uslovima u trajanju od 60 sekundi, a sve to bez utrošenog goriva. BMW farbrika na ovaj način štedi stotine tona goriva godišnje. Ovaj test se sprovodi samo za velikoserijske motore, dok se motori sa V8Flex linije namenjeni M modelima stavljaju na klasični ispitni sto gde se podvrgavaju raznim režimima rada.

Kompletan proces sklapanja motora, kao i sam proizvodna linija je veoma tih proces – ni nalik buci kakvu smo očekivali u proizvodnom pogonu jedne automobilske fabrike. BMW intezivno radi na unapređenju proizvodnog procesa, tako da motor namenjen određenoj šasiji na vreme kreće iz fabrike gde se proizvodi (zavisi od odabranog motora) tako da u fabriku u Minhenu stiže upravo kada je šasija sastavljena tako da su zalihe jako male (tzv. JIT proizvodnja).

Sklapanje više nije u sklopu obilaska…

Zbog reorganizacije usled povećanog broja posetilaca, posetioci više nemaju pristup glavnoj proizvodnoj traci gde se proces finalizacije vozila, odnosno gde se šasija i pogonski agregat "venčavaju".

 

Umesto procesa konačnog sklapanja i finalizacije vozila, sumiraćemo informacije koje smo dobili tokom obilaska, a tiču se organizacije rada fabrike i kompletnog BMW proizvodnog sistema.

Cilj kompanije BMW je da kupac koji poruči novo BMW vozilo bude u mogućnosti da prati do najsitnijih detalja gde se njegovo vozilo nalazi i u kom se statusu nalazi. Danas, kupci mogu pratiti status porudžbine, ali je taj proces "grub" tako da putem interneta možete saznati da li je automobil ušao u proizvodnju, da li je izašao iz fabrike, da li je u transportu. Cilj je da kupac u svakom trenutku može da sazna sve informacije o svom vozilu i u samom procesu proizvodnje. Ovaj detaljni pristup je samo nusprodukt sve sofisticiranijeg pristupa "Just In Time" proizvodnji koji smanjuje potrebu za zalihama, što dalje dovodi do smanjenja ukupnih troškova proizvodnje.

 

 

U današnje vreme, BMW Minhen je sklopio dogovor sa opštinskim vlastima da kamioni koji konstantno dopremaju komponente u fabriku ne mogu ulaziti u fabriku tokom noćnih časova, kako ne bi u tim časovima proizvodili buku koja bi smetala lokalnom stanovništvu. Iz tog razloga, BMW Minhen poseduje tzv. "bafere" tj. dnevna skladišta koja omogućavaju da tokom noći nema potrebe za dopremanjem komponenti, a da proces proizvodnje teče nesmetano. Ova fabrika je specifičan slučaj zbog toga što se u današnje vreme nalazi u širem centru Minhena, dok ostale fabrike koje su građene u skorije vreme takav problem nemaju s obzirom da se izgrađuju na udaljenim lokacijama gde je moguće neprekidno korišćenje svih vrsta transportnih sredstava.

 

U svakom slučaju, BMW krupnim koracima grabi ka skoro pa idealnom proizvodnom procesu gde će svaka komponenta stizati na proizvodnu traku neposredno pre nego bude ugrađena u finalni proizvod. Rezultat će biti još viša profitna stopa za svako proizvedeno vozilo, dok će kupci imati priliku da prate kompletan proces proizvodnje vozila i da do poslednjeg trenutka imaju mogućnost izmene porudžbine (sada je moguće promeniti porudžbinu šest dana pre ulaska vozila u proizvodnju).

 

 

Kraj obilaska…

Ovo je bila poslednja stanica u našeg obilaska fabrike. Na izlasku iz ovog odeljenja izloženi su agregati koji su se nekada proizvodili ovde, a jedan od njih je svakako vredan pažnje – 5,0 litarski V10. Ovaj motor je bio odličan šlagvort da sa g. Landgrafom nastavimo priču o M5/M6 modelima sve do samog izlaska iz kruga fabrike. Dok smo izlazili, radnici BMW su užurbano parkirali nova vozila koja su trebala da budu ukracana u voz kako bi dalje bila transportovana na mesta isporuke. Po neki automobil sa "desnim volanom" i popriličan broj novih automobila kojima je bilo nalepljeno "USA", tj. ovi modeli su bili namenjeni američkom tržištu.

Izlazimo na Lerchenaurer ulicu, koja nas deli od BMW Welta, i dok čekamo na semafor glasno komentarišemo na srpskom (što je bilo nepristojno s obzirom da naši domćini iz BMW ne pričaju naš jezik) kako je ovaj obilazak možda i najzanimljivije iskustvo koje smo imali uključujući i posetu M odeljenju. Iz prve ruke videti kako dobro uigrana proizvodna mašinerija radi, kakvi su logistički i organizacioni problemi rešeni u cilju optimizacije proizvodnog procesa i, konačno, videti rezultate (a prethodnog dana smo ih i isprobali) – to je bilo nešto što bi smo svakome preporučili da iz prve ruke sazna.

Prelazimo ulicu (na zeleno svetlo, naravno – ipak smo sad u civilizaciji, pa se tako i ponašamo) i ponovo ulazimo u zdanje BMW Welt-a, koje je početna tačka za skoro sva BMW dešavanja. Odlažemo naše kišobrane i slušalice, opraštamo se sa prilično informisanim vodičem, g. Landgrafom i krećemo put BMW Muzeja, naše poslednje stanice na ovoj ekskurziji.

Najbolji način da sebi dočarate obilazak fabrike, ukoliko tekst koji ste, nadamo se, upravo pročitali nije dovoljno detaljno opisao pojedine segmene obilaska – pogladajte zvanični promotivni materijal o obilasku fabrike:

{youtube}F0jOsSMUpdo?qv=hd720|640|360{/youtube}

 

Servisne informacije:

BMW Minhen fabriku mogu posetiti odrasli i deca minimalne starosti 7 godina. Maksimalna veličina javne grupe je 30, dok je moguće organizovati i privatne ture.